鍛造鍛件下料時(shí)，金屬的損失因切料設備、切斷坯料的方法、工人的技術(shù)水平而不同。以下分別說(shuō)明。

       1.大批大量生產(chǎn)的大型模鍛車(chē)間，鍛件年產(chǎn)量從萬(wàn)余噸至數萬(wàn)噸，根據設備負荷率選用2.5~16MN范圍內的棒料剪斷機，1.6MN以下曲軸壓力機，一般5MN以上棒料剪斷機配以機械化棒料預熱爐；圓鋸床只用于切斷個(gè)別斷面有要求的坯料，或只是處理料頭，切管機根據需要而采用。在實(shí)際生產(chǎn)中，例如大型拖拉機廠(chǎng)、大型汽車(chē)廠(chǎng)為鍛造備料的材料下料利用率在95%~97%之間。包括利用料頭、料芯（或連皮）、鉗口等廢料，最高可達98.5%。

       2.大批生產(chǎn)的中型模鍛車(chē)間，鍛件年產(chǎn)量在萬(wàn)噸以下，坯料尺寸和鋼號變化比較大，既要考慮設備負荷率，也要考慮設備的成套性，以適應生產(chǎn)任務(wù)的變化。大多采用5MN或10MN以下棒料剪斷機，1MNN以下曲軸壓力機，超過(guò)剪斷機剪切能力的坯料，采用圓鋸床下料，材料下料利用率平均能達93%~95%。

       3.小型模鍛車(chē)間，大尺寸鍛件的坯料多用鋸切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%~93%之間。

       4.有些中小型自由鍛車(chē)間和模鍛車(chē)間，全部采用鋸床下料，G607圓鋸床常用660~710mm圓鋸片，鋸片厚度65mm，切口損耗寬度達8mm，材料下料利用率一般在92%以下。個(gè)別廠(chǎng)由于工藝不合理，料長(cháng)度與直徑比過(guò)小，材料下料利用率低至85%。

       在鍛造鍛件的生產(chǎn)中原材料費用一般占鍛件生產(chǎn)成本的50%~70%，節約原材料是降低鍛件生產(chǎn)成本的主要手段。盡可能由切削下料改為剪切或精密剪切下料，研制新的精密剪切工藝和設備，推廣帶鋸床，研制新的采用高速鋼圓鋸片或雙金屬刃口圓鋸片的高速圓鋸床。替換一些鋸床，是提高下料生產(chǎn)率，降低下料損耗和節約原材料的主要措施。

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